As startups enfrentam uma série de problemas, principalmente a pressão de tempo e custo. Isso é especialmente verdadeiro para startups de hardware (nós saberíamos!) Que muitas vezes estão tentando resolver um novo problema do zero. Um dos verdadeiros testes de qualquer startup é superar obstáculos imprevistos, que são potencialmente caros e demorados. A WHILL enfrentou inúmeros problemas devido às peças complexas necessárias para sua cadeira de rodas, visto que a produção de peças de baixo volume pode ser um desafio com os métodos de fabricação tradicionais. Para que a empresa sobrevivesse, eles precisavam encontrar uma maneira de reduzir o custo de cada cadeira de rodas.
“Construir a próxima geração de cadeiras de rodas não foi fácil. Os engenheiros da WHILL recorreram às impressoras Formlabs e a um processo de design generativo para impulsionar o que a equipe poderia realizar, resultando em um produto verdadeiramente único.”
A empresa decidiu que precisava criar protótipos rapidamente para muitas das peças complexas da cadeira de rodas e, assim, procurou uma empresa terceirizada de impressão 3D. WHILL aprendeu rapidamente as limitações de custo e velocidade para terceirizar a impressão 3D; não era viável para a equipe a longo prazo. O Sr. Hirata sabia que a WHILL não poderia completar o projeto sem protótipos físicos, então eles decidiram trazer a impressão 3D para dentro de casa.
O Sr. Hirata não ficou impressionado com algumas impressoras mais antigas de fabricação de filamentos fundidos (FFF) que ele havia usado anteriormente. Mas ele vinha acompanhando o sucesso da Formlabs, e decidiu investir em uma de nossas máquinas. A WHILL apresentou a primeira impressora Formlabs para a equipe em 2016. Desde então, ela tem sido utilizada em vários projetos e conseguiu exatamente o que a equipe precisava: protótipos rápidos e de alta qualidade. Protótipos de peças tocados diretamente pelos usuários são os mais importantes. Para tais protótipos, as impressões precisam parecer realistas, não baratas e ocas. Em uma impressora Formlabs SLA, o Sr. Hirata encontrou exatamente o que precisava para protótipos de uso final: peças de alta qualidade, detalhadas e acessíveis.
A introdução de uma impressora 3D de alta definição na equipa de desenvolvimento da WHILL foi indispensável na criação de um produto final. Ao realizar avaliações incluindo sensações táteis, a verificação não tem sentido, a menos que as peças sejam de qualidade pelo menos igual à dos produtos de uso final produzidos em massa. WHILL descobriu que as peças da Formlabs são um substituto quase perfeito, permitindo testes internos e de usuários em protótipos de cadeiras de rodas.
“Procuramos fazer o máximo possível de protótipos das peças que os usuários tocam, como controladores, e verificamos. Se os protótipos forem terceirizados como no passado, o número de pontos a fabricar e as oportunidades de estudo são limitados devido à restrições de orçamento e cronograma. Com o Form 2, há uma resina flexível com uma sensação tátil próxima à dos produtos reais produzidos em massa, para que possamos modelar e verificar protótipos de alta precisão sem comprometer o número.” Yasuhiro Hirata
A equipe utilizou várias resinas em um único projeto, mostrando a versatilidade de uma única impressora Formlabs. Enquanto a Resina Flexível era ideal para peças que requerem sensação tátil, a Resina Translúcida foi usada para peças translúcidas ao redor do display da cadeira de rodas, enquanto a Resina Tough foi usada para peças que passariam por testes de resistência um pouco mais rigorosos. Ter uma máquina que pode imprimir com êxito várias peças em diferentes materiais, dependendo do caso de uso, é uma grande fonte de economia de tempo e custos para uma inicialização de hardware.
“A Form 2 não é apenas precisa, mas raramente quebra. Graças a isso, criamos protótipos de múltiplas variações todos os dias e acumulamos verificações para contribuir com a melhoria da qualidade.” Yasuhiro Hirata
A prototipagem é mais do que apenas aperfeiçoar uma única peça. Ao testar vários projetos, várias peças podem ser otimizadas e combinadas para alcançar a consolidação da montagem. A WHILL conseguiu reduzir o custo final de fabricação de sua cadeira de rodas diminuindo o número total de peças em seu produto. Este foi um grande avanço para a equipe, possibilitado por causa da impressão 3D interna e peças projetadas de generatividade complexa.
“Se você ignorar o custo, pode usar um material leve como o carbono, mas não é realista. Ao pensar no objetivo de reduzir o peso com um material realista, surgiu a ideia de tentar um design generativo. Precisávamos fazer protótipos de formas complexas em menos tempo, mas acho que isso só poderia ser conseguido com impressoras 3D e resinas da Formlabs.”
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