Como a tecnologia de resina SLA revolucionou o design e a produção de periféricos de alta performance.
Experimentação e Prototipagem Rápida com Form 4
Ali Sayed, criador do Zerømouse Blade, iniciou seu projeto porque o mouse perfeito para seu estilo de jogo — leve, ergonômico e sem fio — simplesmente não existia no mercado. Seu primeiro passo foi criar um kit de modificação para o Razer Viper V2 Pro, reduzindo seu peso de 58g para 29g.
Inicialmente, Sayed dependia de impressão 3D terceirizada em tecnologia HP MJF (Multi Jet Fusion) com Nylon 12. Esse processo exigia esperas de 1 a 2 semanas entre cada iteração, tornando o desenvolvimento lento e frustrante.
A virada de jogo veio com a aquisição de uma impressora Form 4. Com ela, Sayed passou a fazer múltiplas iterações de design em um único dia. Alterações feitas pela manhã já estavam prontas para teste ao meio-dia. Ele podia imprimir três versões completamente diferentes de um componente — como a estrutura da roda de rolagem — simultaneamente e escolher a melhor por meio de testes práticos.
Até mesmo tentativas com impressoras FDM, como a Bambu Lab X1 Carbon, mostraram-se ineficazes. Embora o tempo para imprimir uma única roda fosse semelhante, a qualidade de detalhe era insuficiente. Para produzir 100 rodas, a Bambu Lab levaria mais de 3 dias, enquanto a Form 4 concluía o lote em apenas 2 horas e 30 minutos — graças à tecnologia MSLA, que expõe camadas inteiras de uma só vez.
Qualidade que Rivaliza com Moldagem por Injeção
O salto de qualidade ao migrar para as impressoras Formlabs foi descrito por Sayed como “monumental”. Impresso em Black Resin, o acabamento superficial do Zerømouse Blade é tão fino e homogêneo que a maioria dos clientes não acredita que a peça foi 3D impressa.
“Literalmente desde a primeira impressão na Form 4, fiquei impressionado com o quão bom parecia”, conta Sayed. A resina proporcionou não apenas um visual premium — um preto fosco e rico — mas também maior resistência e precisão dimensional.
Para alcançar o acabamento perfeito, especialmente nas áreas de contato com os dedos, Sayed otimizou a configuração da impressão. Enquanto protótipos iniciais usavam altura de camada de 50 μm e suportes automáticos, a produção final utiliza 25 μm e uma estrutura de suporte personalizada, evitando marcas indesejadas nas superfícies críticas.
Facilidade de Uso e Fluxo de Trabalho Automatizado
Muitos evitam a impressão em resina por causa da reputação de ser um processo “sujo” e trabalhoso. Sayed também tinha esse receio, mas descobriu que o ecossistema Formlabs é diferente: “É um preço premium para uma experiência premium”.
O sistema de dispensação automática de resina elimina a necessidade de derramar líquido manualmente no tanque, garantindo um processo limpo e seguro. O pós-processamento é igualmente simplificado: as peças são transferidas diretamente para o Form Wash ou Form Wash L, onde um simples toque no botão inicia a lavagem com agitação. Após a lavagem, a plataforma é elevada automaticamente.
Para a cura final, os presets do Form Cure são intuitivos e à prova de erros. “Ainda não encontrei nenhum ponto irritante ou doloroso nesse fluxo de trabalho. Cada etapa foi refinada até o último detalhe”, afirma Sayed. Essa automação transforma a impressão em resina de uma tarefa técnica em uma experiência agradável e produtiva.
Produção em Escala com a Impressora Form 4L
Embora a Form 4 fosse perfeita para prototipagem, a produção exigia maior capacidade. Foi então que Sayed adotou a Form 4L, cujo volume de construção é 4,6 vezes maior que o da Form 4.
A produção terceirizada anterior em Nylon PA12 apresentava problemas de empenamento e fragilidade em detalhes finos. Além disso, os pedidos mínimos de 1.100 unidades travavam o design, impedindo melhorias contínuas. Com a Form 4L, Sayed ganhou controle total: pode imprimir lotes menores, fazer ajustes diários e manter o estoque sob demanda.
Outra grande vantagem é a continuidade do processo: protótipos e produtos finais são feitos com a mesma tecnologia e material, garantindo que as propriedades mecânicas e tolerâncias sejam idênticas. Isso elimina surpresas desagradáveis na fase de produção.
| Quantidade de Impressoras | Peças por Lote | Tempo por Lote | Lotes por Dia | Total de Peças/Dia |
|---|---|---|---|---|
| 1 Form 4L | 15 shells | ~3,5 horas | 3-4 | 45-60 |
| 2 Form 4L | 15 shells | ~3,5 horas | 6-8 | ~100 |
Com duas Form 4Ls, é possível produzir cerca de 1.000 unidades em apenas 1-2 semanas, mantendo a flexibilidade para iterar o design a qualquer momento.
O Resultado: O Zerømouse Blade de 21 Gramas
O Zerømouse Blade é o ápice de dois anos de desenvolvimento. Pesando apenas 21 gramas, seu shell é o mais leve do mercado e utiliza o menor número de parafusos possível. Após a impressão e pós-processamento, as peças recebem um revestimento em spray fosco, resistente aos raios UV, que aumenta a aderência e o conforto.
O resultado final superou todas as expectativas. O primeiro lote esgotou em apenas dois minutos. Sayed afirma que, mesmo que optasse pela moldagem por injeção, o produto final seria mais pesado e mais fraco. “Eu ainda teria pelo menos uma Form 4 só para prototipagem, porque a velocidade de desenvolvimento que ela proporciona é inestimável.”
O futuro do Zerømouse é promissor, com planos para versões canhota, modelos ainda mais leves e opções de cores. “É incrível pensar que amanhã mesmo eu posso começar a imprimir um design completamente novo”, conclui Sayed, resumindo o poder transformador da manufatura aditiva com resina.